複合材料憑借出色的綜合性能在無人機製造中得到了廣泛的應用。複合材料的變化性較強，設計人員可以根（gēn）據實際的需求設計出質（zhì）量輕且彈性高的複合材料（liào）結構，可以直接（jiē）在複合材（cái）料（liào）上噴塗隱身圖層，或者是在複合材料結構中植入傳感器、智能芯片（piàn），實現對無人機的實時監控和智能化控製。夾層結構和層壓板（bǎn）結構是無人機符合材料結（jié）構的主要形式，翼身融合結構就是典（diǎn）型（xíng）的複合材料結構應用，該（gāi）類結構和（hé）相關製造（zào）技術也成為無人機製造發展的重要方向。

（圖示：碳纖維無（wú）人機）

       在無人機（jī）的（de）設（shè）計製造中，為了實現其結構彈性和剛度分布要求，常常會通過鋪設角和材料的層（céng）數進行（háng）調整（zhěng）。玻璃纖維、碳纖維、環氧樹（shù）脂以（yǐ）及雙馬來酰胺樹（shù）脂（zhī）都是常見的（de）複合材料製造件增（zēng）強材料，其中碳纖維（wéi）複合（hé）材料是當前熱（rè）門的複合材料之一。

       蘇州www.91複合材料在碳纖維無人機方麵擁有深厚的技術積累，不僅服務於民用（yòng）無人機廠商，在軍用無人機方麵也（yě）頗有建（jiàn）樹（shù），例如為某軍工單位研製的碳纖（xiān）維隱身無人（rén）機，根據反饋，其產品減重（chóng）效（xiào）果明顯，並順利（lì）通過後續（xù）的驗證試驗，滿足使用需求（qiú）。據www.91（ēn）複材（cái）的技術人員介紹，較為常用的無（wú）人機複合材構件成型工藝主要有以下四種：       

       真（zhēn）空袋成（chéng）型

       真空袋成型工藝簡單且前期不需要過高的投入，操作難度適中，但是成型的壓力相（xiàng）對比較小，因而適用於對於質量標準要求不高的複合材料構件製作（zuò）中。在實際的無人機製造中真空袋成型技術（shù）多用於不超過1.5mm 的蜂窩夾層結構和層壓板結構的製造生產。

       在小型低速無人機的製（zhì）造（zào）中，真空袋成型技術可（kě）以滿足大部分（fèn）零件的生產要求，真空袋成型（xíng）相較於熱壓罐成型其成本優勢十分（fèn）顯著，因（yīn）而在低速無人機複合材料製（zhì）造加工（gōng）中得到了廣泛的應用。在正式進行（háng）真空袋成型之前，多采用預浸料鋪貼、濕法（fǎ）鋪貼等操作。

       在實際的生產過程（chéng）中（zhōng）濕法操作容（róng）易受到人為因素的影響，導致膠液塗刷的不均勻（yún），這種情況在夾層結構成型中尤為明顯。此外塗刷方向的不（bú）合理還（hái）容易導致纖維方向的彎曲、改變，威（wēi）脅複合材料製造件的穩定（dìng）性。而采用預浸料鋪貼則不會產生上述問題，膠（jiāo）液的塗刷較（jiào）為均勻，製件的（de）穩定性也可以得到保證。

       模壓成型

       模壓成型工藝（yì）綜合了熱壓罐成（chéng）型（xíng）技術和真空袋成型工藝的優點，模壓成型工藝較為簡單。無人機中舵麵等采用泡沫夾層結構的（de）複合材料大多采用該種成型工藝。模壓成（chéng）型就是先製（zhì）作泡沫芯並（bìng）將（jiāng）其鋪（pù）貼蒙皮，鋪貼好的泡（pào）沫（mò）芯（xīn）便可以放入成型模之中，在（zài）成（chéng）型模複（fù）合材料被壓緊和固化。

       模壓成型技術製（zhì）造構件的效率（lǜ）較高，且成型壓力（lì）大（dà），設備投入和（hé）構件生產成本適（shì）中，經濟性較好。將（jiāng）該工藝應（yīng）用與無人機翼板的製（zhì）造（zào）中，可以確保無（wú）人（rén）機機翼的外觀質量（liàng）和翼形精度，提高無人機的整（zhěng）體製造質量，加壓機的（de）選擇（zé）是（shì）該（gāi）工藝關鍵（jiàn）的工序。

       模壓成型工藝是泡沫夾芯複（fù）合材料構件生產十分出色的一種工藝，將其與泡（pào）沫芯材發泡工藝相結（jié）合有利於該技術的進步和無人機製造的發展。

       低溫成型技術

       低溫成型技術可以視作熱壓罐成（chéng）型技術的補充，熱壓罐成型工藝成本和耗能都（dōu）比較高，因而越來（lái）越多的國家開始研究其他的複合材料成型（xíng）技術。低（dī）溫成型技術是一種在 60—80℃將材料進行固化成型的工藝（yì），低（dī）溫聚合樹（shù）脂可以通過該技術實現成型。

       該技術的適用性較廣，不會受到符合材料製造件的尺寸的限製，且直接在常溫常壓下就可以對材料進行固（gù）化。利用低溫成型技術製造的構件性能與在 120~180℃高溫下（xià）成型的產品性能並無顯著差異，目前該（gāi）技術在洛克希（xī）德、波音無人機以及 X-36 驗（yàn）證機中（zhōng）都有所應用，低（dī）溫成型技術的應用可以顯著降低無人機複合材料（liào）的製造成本。

       熱壓罐成型

       采用熱壓罐成型工藝所製造的無人機複合材料構件（jiàn）的相對質量更輕、力學性（xìng）能出色、內（nèi）部質（zhì）量較好且樹脂的含量較為均勻。對於速度要求較高的無（wú）人機的複合材料構件（jiàn）和（hé）主要（yào）承（chéng）重構件多采用熱（rè）壓罐（guàn）成型工（gōng）藝進行生產製造。但是熱壓罐成型技術也存在一定的不足，該工藝對（duì）於設備的要求較（jiào）高，前期投入和（hé）加工過程成本（běn）都比較高，經濟性相（xiàng）對比較差。

       對於預算有限的無人機（jī）生產製造，常常會選（xuǎn）擇低（dī）溫低壓成型技術代替該技術，但是綜（zōng）合來說熱壓罐成型工藝仍然是複合材料高性能成型工藝。熱壓（yā）罐成型工藝的輔助材料按照模具、隔離材料、擋塊、毛坯、吸膠材料、蓋板、透氣氈、真空袋和密封膠帶的順序進行裝袋。

       複合材料（liào）的熱壓罐成型過程中樹脂的流動、熱傳遞、化學交（jiāo）聯和空隙形（xíng）成等相互（hù）影響相互作用，增加了熱壓罐成型工藝控製（zhì）的難度，容易出現貧膠、高孔隙率等加工缺陷。為了保證（zhèng）複合材料構件的質量，必須要對熱壓罐工藝的壓力、溫度曲線進行良好的控製。目前相關學者和業（yè）界（jiè）技術人員也建立了可以模擬熱壓罐成型過程中動力（lì）學變化、樹脂流動以及熱傳遞等現象的模型來對實際生產（chǎn）進行指導（dǎo）。（推薦閱讀（dú）：碳纖（xiān）維複合材料應用在無人機配件中的突出優勢）