碳（tàn）纖維複合材料因其質（zhì）輕（qīng）、高強、高模、耐腐蝕等特點己經在航空航天及武（wǔ）器裝備等軍用技術領域得到了廣泛的（de）應用，傳統（tǒng）的高性能複合材料為了保障其強度要求及孔隙（xì）率（lǜ）要求，大多采用熱壓罐（guàn）成型工藝。

（圖示：碳纖維部件）

       熱壓罐成（chéng）型的（de）優點是可製造各類複雜（zá）構件，零件質（zhì）量優異，成型精（jīng）度高，製件厚度均勻.但同時，熱壓罐設（shè）備投資大，生產效率低，不利於碳（tàn）纖維複合材料（liào）的推廣應用及連續化製造（zào）。為降低複合材料成本，提高（gāo）複合材料（liào）生產效率，產生了所謂的複合（hé）材料“非熱（rè）壓罐-OOA"製造技術，如樹脂傳遞模塑(RTM)、電子束和射線固化、樹（shù）脂膜浸滲(RFI)和預浸料/真空成型技術（shù）等。

       預浸料真空成型（xíng）工藝是一種低成本化成型工藝，這（zhè）種工藝方法是對熱壓罐（guàn）工藝（yì）的一種擴展，它的預浸料鋪疊、組裝方式與熱壓（yā）罐工藝完全相同，區別在於該工藝僅在（zài）真空壓力條件下，在烘箱或其他加熱設備中下（xià）固化，替代了熱壓罐（guàn）這（zhè）種高（gāo）能（néng）耗設備。

       傳統意義上認為真空固化成型壓力低，製件精度不高，力學（xué）性能較差，但是通過（guò）對樹脂黏度、流動性以及固化工（gōng）藝曆程的不斷（duàn）研究和控製，真空成型技術己在各（gè）類飛（fēi）機的主承力構（gòu）件中得到了應用。

       真空成型相對於熱壓罐成型複合材料而言，真空（kōng）成型複合材料纖維體（tǐ）積（jī）含量較低，孔隙率較高，對複合材（cái）料的力學性能產生影響的因素。複合材（cái）料的拉伸強度（dù）主要取決於纖維的強度，因此真（zhēn）空成型對於沿纖維方向（xiàng）的拉伸強度影響不大.相反，單向複合材（cái）料的90°拉伸強度主要取決於樹脂的強度，真（zhēn）空成型（xíng）複合材料的孔隙主要集中在樹脂層及界麵區域，因此對於複合材料的90°拉伸強度、層間剪切強度等影響（xiǎng）較大。

       複合材料通過真空成型與熱壓罐成型性能測試結果表明:真空成型複合材料性能的保（bǎo）持率均在75%以上，有的甚至超過100%。對於碳纖維（wéi）單向複合材（cái）料來說，層間剪切（qiē）強度的保持（chí）率低，0°拉伸強度的保持率高:對於織物複（fù）合材（cái）料（liào）來說，0°壓縮強度的保持率低，0°拉伸（shēn）的保持率高（gāo），層間剪切（qiē）強度的保持率達到了93%.

       針對真空成型複（fù）合（hé）材料（liào）出現的纖維體積含量較低，孔隙率較高的現象，www.91（ēn）複材認為在複合材料製備的過程中，應注意層壓板的密實性，預浸料鋪敷過程中要注意每鋪幾層（céng）預浸料需及時抽真空，同時（shí）在製備工程中要注意控製烘箱的升溫速率等條件，有（yǒu）效控製樹月旨流動和孔隙（xì）的產生。

       真空成型複（fù）合材料總體性（xìng）能優異，材料性能保持較好，基本滿足主承力結構部件的使用要（yào）求。真空成型工藝簡單，成本低，貼合複合材料低成本化的發展需求，是預浸料（liào）及複合材料將來的發展趨勢之一。